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    简介盐雾试验的两项国家标准以及实施操作细节

    文章出处:www.anjiecheng.net 人气:发表时间:2019-04-02 23:56:39

    简介盐雾试验的两项国家标准,对标准的正确应用作了必要的说明

     

    摘要:简要介绍了盐雾试验的两项国家标准,对标准的正确应用作了必要的说明。

     
      
        盐雾试验是将试样暴露在含有一定浓度的食盐水雾的气氛中,对试样的耐蚀性进行测定的方法,是表面技术中常用的耐蚀性检测方法。这种方法,试验条件比较严酷,更接进使用条件,操作相对简便,因而倍受青睐,成为加速腐蚀试验的基本方法之一。
    盐雾试验在电镀和涂料行业应用十分广泛。现行16项电镀层国家标准和行业标准中,有9项有盐雾试验要求;现行100余种涂料国家标准和行业标准中,21种有盐雾试验指标。因此,正确理解和实施盐雾试验标准显得十分重要。
     
    1盐雾试验国家标准
       现行有效的盐雾试验国家标准有2项:
    第一项,    GB/T1771-1991《色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定》,等效采用国际标准ISO7253:1984,代替GB1771-79。该标准规定涂层耐中性盐雾性能的方法,可以作为色漆质量的检测手段。
    第二项,    GB/T10125-1997《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》,等效采用国际标准ISO9227:1990,代替GB6458-86、GB 6459-86、GB 6460-86、GB 10125-88。该标准规定了中性盐雾(NSS)、乙酸盐雾(AASS)和铜加速乙酸盐雾(CASS)试验使用的设备、试剂和方法,还规定了评估试验箱环境腐蚀性的方法。该标准用于评价金属材料及覆盖层的耐蚀性。中性盐雾试验适用于金属及其合金、金属覆盖层、有机覆盖、阳极氧化膜和转化膜。乙酸盐雾和铜加速乙酸盐雾试验适用于铜+镍+铬或镍+铬装饰性镀层,也适用于铝的阳极氧化膜。
    这2项标准除适用范围有差异外,在试验方法和结果评定等方面也有差别。2项标准对比见表1。
     
    表1盐雾试验标准GB/T1771-1991和GB/T10125-1997比较
    标准编号
    GB/T1771-1991
     
    GB/T10125-1997
     
    内 容
    中性盐雾试验
    中性盐雾(NSS)试验
    乙酸盐雾(AASS)试验
    铜加速乙酸盐雾(CASS)试验
    适用范围
    色漆和清漆
    金属及合金、金属覆盖层、有机覆盖层、转化膜
    Cu+Ni+Cr装饰镀层;Ni+Cr装饰镀层;铝阳极氧化膜
    试 液
    NaCl(CP)50g/L±10g/L,pH6.5~7.2
    NaCl(CP)50g/L±5g/L,pH6.5~7.2
    NSS试液+冰乙酸pH3.1~3.3
     
    设 备
    盐雾试验箱,容积不小于0.4
    盐雾试验箱,容积不小于0.2
     
     
    试 样
    磨光钢板100㎜×150㎜(划痕),70㎜×150㎜(不划痕)
    类型、数量、形状、尺寸、由双方协商
     
     
    状态调节
    23℃±2℃,湿度50%±5%16h
     
     
     
    试验条件
    试板呈20°±5°角,被试面向上;35±2℃;盐雾沉降(24h后)1~2mL/h·80c㎡; 除检查外,喷雾不中断
    试样被试面呈15°~30°角,35±2℃(CASS为50±2℃);盐雾沉降(24h后)1~2mL/h·80c㎡;试验中喷雾不中断
    试验周期
    按需要
    推荐2h、4h、6h、8h、24h、48h、72h、96h、114h、168h、240h、480h、720h、1000h
    结果检查
    起泡、生锈、附着力降低、划痕处腐蚀蔓延等
    外观、点蚀、裂纹、气泡等缺陷的分布和数量;选题变化、力学性能变化、显微观察
    评级标准
    GB/T1740-1979(1989)
     
    GB/T6461-1986; GB/T12335-1990
     
     
    2实施中应, 注意的几个问题
    (1)GB/T1771-1991和GB/T10125-1997均为盐雾试验方法标准。GB/T1771-1991主要针对涂层,GB/T10125-1997主要针对金属及电镀层,尽管也可用于涂层,但实际上未见用于涂层的先例。
    (2)GB/T1771-1991规定的盐雾试验有划痕与不划痕两种情况。划痕的试板规格为100㎜×150㎜,划痕一般划交叉对角线,距边缘20㎜,不贯穿对角。划痕应划透涂层至底材,常用18号缝纫机针。经规定时间的盐雾试验后,检查划痕部位两侧一定范围内(按具体规定)涂层的变化情况。一般要求为划痕任一侧1.0㎜范围内涂层应无起泡、脱落、生锈等现象。
     不划痕的试板规格为70㎜×150㎜,经规定时间的盐雾试验后检查评级,评级标准按GB/T1740-1979(1989)的规定(见表2)。评定等级按产品具体情冲规定,普通规定为一级。
     
    表2盐雾试验的评级标准
    等级
    破坏程度
    一级
    轻微变色;漆膜无起泡、生锈和脱落等现象
    二级
    明显变色;漆膜表面起微泡面积小于50%;局部小泡面积在4%以下;中泡面积在1%以下;锈点直径在0.5㎜以下;漆膜无脱落
    三级
    严重变色;漆膜表面起微泡,面积小于50%;小泡面积在5%以上;出现大泡;锈点面积在2%以上;漆膜出与脱落现象
    注:①起泡面积计算使用百分格板,1%面积内只要有泡,无论多少均算1%;②微泡:肉眼可见;小泡:肉眼明显可见,φ0.5㎜以下;中泡:φ0.6~1㎜;大泡:φ1.1㎜以上;③周边5㎜不计;④破坏现象符合任一条,即属该等级。
    (3)GB/T10125-1997规定的盐雾试验有3种:中性盐雾(NSS)、乙酸盐雾(AASS)和铜加速乙酸盐雾(CASS)试验。采用该标准进行盐雾试验时,应具体规定试验种类及出现腐蚀的最短时间要求。
     
     盐雾试验后试样的结果评定,按GB/T6461-1986《金属覆盖层对底材为阴极的覆盖层腐蚀试验后的电镀试样的评级》(等效采用国际标准ISO4540:1980)和GB/T12335-1990《金属覆盖层对底材呈阳极的覆盖层腐蚀试验后的试样评级》的规定执行。前者针对覆盖层对底材的保护能力评定“保护等级”(表3),针对外观缺陷评定“外观等级”(表4),外观等级不处高于保护等级。结果表示为“保护等级和外观等级”。后者根据覆盖层和基体金属的外观变化及腐蚀程度综合评定,等级标记由表示外观的英文字母(表4)和表示腐蚀评级的阿拉伯数字(表3)组成。
     
    表3腐蚀评级与腐蚀缺陷面积的关系
    腐蚀评级/级
    缺陷面积/%
    10
    无缺陷
    9
    ≤0.1
    8
    >0.1~0.25
    7
    >0.25~0.5
    6
    >0.5~1.0
    5
    >1.0~2.5
    4
    >2.5~5
    3
    >5~10
    2
    >10~25
    1
    >25~50
    0
    >50
     
    表4腐蚀试验的外观评级
    外观评级/级
    试样表面外观的变化
    A
    无变化
    B
    轻微到中度的变色
    C
    严重变色或极轻微的失光
    D
    轻微的失光或出现极轻微的腐蚀产物
    E
    严重的失光,或在试样局部表面上布有薄层的腐蚀产物或点蚀
    F
    有腐蚀产物或点蚀,且其中之一种分布在整个试样表面上
    G
    整个表面上布有厚的腐蚀产物层或点蚀,并有深的点蚀
    H
    整个表面上布有非常厚的腐蚀产物层或点蚀,并有深的点蚀
    I
    出现基体金属腐蚀
     
    (4)涂层或镀层有耐蚀性要求,需要, 进行盐雾试验时,均应担出具体的指标要求,不能仅列出“盐雾试验按GB/T1771-1997(或GB/T10125-1997)规定进行”。无指标要求的情况在已发布的国家标准中已经出现,在企业标准中更是屡见不鲜。
     
     
     
    表5盐雾试验指标的表述方法
    覆盖层
    项目
    指标
    试验方法表述
    涂层
    盐雾试验/h
    XXX
    试板规格及涂覆要求,试样划痕要求,盐雾试验按GB/T1771-1991进行,试后检查划痕两侧宽度×㎜及不允许的疵病
    涂层
    盐雾试验(XXXh)/级
    X
    试板规格及涂覆要求,盐雾试验按GB/T1771-1991进行,试后按GB/T1740-1979(1989)评级
    电镀层
    盐雾试验,出现腐蚀最短时间/h
    XXX
    试板规格及处理要求,盐雾试验按GB/T10125-1997进行。试验结果按GB/T6461-1986(或GB/T12335-1990)评定
     
    (5)盐雾试验的2项标准都是根据国际标准等效转化而来的。2项标准又有一些差异,势必给使用带来一些不便。究其原因,2项国际标准系分别由不同的标准化技术委员会制定的。GB/T1771-1991所依据的ISO7253︰1984系ISO/TC35(秘书处为荷兰标准学会)制定;而GB/T10125-1997所依据的ISO9227︰1990系ISO/TC107(秘书处为美国标准化学会)制定。只要认真消化、正确理解标准,使用中的困难是不难克服的。
    当然,2项标准若能合而为一似乎更方便些,正如ISO9227︰1990系将ISO3768︰1976、ISO3769︰1976、ISO3770︰1976等三项标准合并而成一样,现行2项盐雾试验标准的合并也是势在必行。
    表3 通用环氧底漆用厚浆环氧漆的漆膜性能

     
    检验项目
    通用环氧底漆
    厚浆环氧漆
    检测标准
    美国特种滑石粉
    闪滑石粉
    美国特种滑石粉
    闪滑石粉
    柔韧性/mm
    3
    3
    3
    2
    GB/T 1731-1993
    附着力/级
    2
    2
    2
    2
    GB/T 1720-1979(1989)
    耐冲击性/cm
    50+
    50+
    50+
    50+
    GB/T 1732-1993
    硬度
    0.58
    0.52
    0.53
    0.61
    GB/T 1730-1993
    耐盐水性(25 d)
     
     
     
     
    GB/T 1763 1979(1989)
    起泡
    6级,中
    6级,少
     
    生锈
    5级
    9级
    9级
     
    变色
    泛黄
    泛黄
    起霜
    起霜
     
    耐淡水性(25 d)
     
     
     
     
    GB/T 1763-1797(1789)
    起泡
    6级,密集
    8级,中
    8级
     
    生锈
    8级
     
    变色
    泛黄
    泛黄
    变黄
    变黄
     
     
    从上述试验结果可以看出,闪滑石粉用于环氧涂料,完全符合施工性能和漆膜性能的要求,且在耐盐水性方面优于常用填料,因此,非常适用于海洋环境和污染严重的工业环境。我公司将闪滑石粉于环氧涂料已有多年的历史,在实际应用中受到用户的好评。
    4 结语
     
    (1)采用闪滑石粉作为环氧涂料的主要填料,能够满足通用型环氧涂料施工性能和漆膜性能方面的要求,且在耐盐水性方面优于一般的传统填料。
    (2)试验和实际生产中发现,采用闪滑石粉的环氧涂料,产品的产率增加,经济效益得到提高。

    (3)闪滑石粉的吸油量基本等于通用滑石粉,而高于特种滑石粉,其触变性大于其他类型的滑石粉,虽然对涂料的贮存稳定性和抗流挂性有好处,但也容易引起涂料粘度过高,影响施工效果和漆膜厚度。因此,其用量应根据不同的配比。

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